无缝钢管减径过程的有限元虚拟仿真集成系统

1 (p1): 1绪论
1 (p1-1): 1.1研究背景及问题的提出
1 (p1-1-1): 1.1.1研究背景
2 (p1-1-2): 1.1.2问题的提出
3 (-1): 1.2.1钢管张力减径原理研究现状
6 (-1-1): 1.2.2钢管张力减径有限元法研究现状
12 (-1-2): 1.2.3热力耦合分析研究进展
13 (-1-3): 1.2.4热变形过程微观组织预报模型的研究现状
17 (-1-4): 1.2.5综合评述
19 (-1): 1.3.1研究意义
20 (-1-1): 1.3.2主要研究内容
28 (p2): 2虚拟仿真系统开发的基本理论
28 (p2-1): 2.1刚塑性有限元基本方程
29 (p2-1-1): 2.1.1基本假设
29 (p2-1-2): 2.1.2刚塑性力学基本方程
30 (-1): 2.2.1热传导方程
31 (-1-1): 2.2.2初始条件和边界条件
32 (-1-2): 2.2.3轧制过程变形和传热问题的变分原理
34 (-1): 2.3.1三维八节点六面体等参元
36 (-1-1): 2.3.2单元应变速率矩阵
39 (-1-2): 2.3.3单元刚度方程
40 (-1-3): 2.3.4线性化处理
42 (-1): 2.4.1单元划分和温度场的离散
42 (-1-1): 2.4.2非稳态温度场的单元变分计算
44 (-1-2): 2.4.3传热问题有限元法的总体合成
45 (-1-3): 2.4.4非稳态温度场求解的时间差分格式
49 (-1): 参考文献
50 (p3): 3无缝钢管虚拟仿真系统开发的技术处理
50 (p3-1): 3.1刚塑性有限元初始速度场的自动生成
51 (p3-2): 3.2刚塑性区的处理
52 (p3-3): 3.3轧辊孔型曲面形状的几何描述
54 (p3-4): 3.4无缝钢管减径变形过程的描述
55 (p3-5): 3.5轧制区边界条件的动态处理
55 (p3-5-1): 3.5.1无缝钢管节点坐标迭代更新
56 (p3-5-2): 3.5.2接触状态的判断及接触节点位置的修正
58 (p3-5-3): 3.5.3接触节点脱离接触的判断
58 (p3-5-4): 3.5.4接触节点速度约束条件的施加
63 (-1): 3.7约束边界条件的处理
63 (-1-1): 3.7.1直边界约束条件的处理
64 (-1-2): 3.7.2斜边界约束条件的处理
65 (-1): 3.8.1减速因子的确定
66 (-1-1): 3.8.2收敛准则
68 (p4): 4无缝钢管减径热力耦合模型的建立和边界条件处理
68 (p4-1): 4.1无缝钢管减径热力耦合模型的建立
70 (p4-2): 4.2无缝钢管减径热力耦合模型张力系数的确定
70 (p4-2-1): 4.2.1平均张力系数的确定
71 (p4-2-2): 4.2.2张力系数在连轧机上的分布
72 (-1): 4.3.1轧制变形区有限元模型
73 (-1-1): 4.3.2传热区有限元模型
75 (-1): 4.4.1无缝钢管与轧辊接触传热边界
76 (-1-1): 4.4.2空冷及辐射换热边界
78 (-1): 参考文献
79 (p5): 5无缝钢管减径过程奥氏体组织演变模型
79 (p5-1): 5.1无缝钢管减径过程微观组织的演变形式
79 (p5-1-1): 5.1.1无缝钢管减径过程动态再结晶
81 (p5-1-2): 5.1.2无缝钢管减径过程静态再结晶和晶粒长大
82 (-1): 5.2.1动态再结晶模型
83 (-1-1): 5.2.2静态再结晶模型、亚动态再结晶模型
85 (-1-2): 5.2.3晶粒长大模型
86 (-1): 5.4奥氏体晶粒演变模型验证与计算流程
86 (-1-1): 5.4.1奥氏体晶粒演变模型验证
86 (-1-2): 5.4.2奥氏体晶粒演变计算流程
91 (-1): 参考文献
92 (p6): 6无缝钢管虚拟仿真集成系统的开发
92 (p6-1): 6.1集成系统的流程和功能
93 (p6-2): 6.2前处理系统的开发
93 (p6-2-1): 6.2.1无缝钢管网格数据及材料物性参数准备
94 (p6-2-2): 6.2.2控制数据的设定
95 (p6-2-3): 6.2.3轧制工艺及孔型参数的设定
101 (-1): 参考文献
102 (p7): 7集成系统验证与无缝钢管减径过程模拟预报
102 (p7-1): 7.1无缝钢管减径过程的模拟结果与实验结果对比验证
102 (p7-1-1): 7.1.1某钢厂三辊张力减径过程模拟结果与实测结果对比
108 (p7-1-2):…